1. 자동화된 배치 및 공급 시스템
원자재(현무암, 슬래그 및 백운석)는 전자식으로 정확한 제조 비율로 계량되고 컨베이어 벨트 또는 버킷 엘리베이터를 통해 용광로 사전 충전 호퍼로-옮깁니다. 이 모듈에는 전용 먼지 추출 및 자철 분리 시스템이 통합되어 있습니다. 배치 정확도는 화학적 용융 안정성과 목표 산도 계수를 직접적으로 결정합니다.
2. 용해로(코크스 큐폴라 또는 전체-전기 용해로)
1,400도에서 1,600도 사이의 작동 온도에서 원료를 가열하고 액화하여 균질한 유체 용융물을 만듭니다. 용량 확장을 위해서는전체-전기 용해기연소 배출이 전혀 없고 정확한 열 프로파일링이 가능하며 비사양 섬유의 100% 재활용 기능으로 인해 선호되는 기술입니다.- 전통적인 코크스- 연소 큐폴라는 전 세계 주요 관할권에서 엄격한 규제 및 허용 제한에 직면해 있습니다.
3. 원심섬유화 장치(고속-고속 다중-롤 원심분리기)
액체 용융물은 분배 세탁 장치를 통해 고속-회전 원심분리기 롤(3,{2}}rpm으로 작동)로 이동합니다. 고속-공기-링 폭발과 결합된 강렬한 원심력은 용융 흐름을 약화시켜 미세-미세 섬유로 만듭니다. 결합제와 소수성(발수{8}}) 첨가제가 통합 노즐을 통해 동시에 주입되므로 이 장치는 전반적인 섬유 구조와 매트 품질에 매우 중요합니다.
4. 섬유 수집기(드럼 또는 수직 네거티브-압력 수집 챔버)
고용량-음압-진공 시스템을 활용하여 가늘어진 섬유를 이동하는 다공성 메시 컨베이어에 균일하게 끌어당겨 1차 경량 울 펠트를 형성합니다. 이 단계에서는 비{3}}섬유질 미립자(샷/슬래그 볼)를 분리하여 정해진 주기에 따라 자동으로 배출되고 다시 용해로로 보내집니다.
5. 진자 레이어링 및 압착 프리-프레스 장치
견고한-진자 메커니즘-은 연속적인 다층-3차원- 매트릭스에 기본 펠트를 배치합니다. 이러한 교차- 래핑 방향은 보드의 가로 인장 강도를 극적으로 향상시키고 박리를 방지합니다. 그런 다음 적층 매트는 기계식 압착 및 사전 압착 장치를 통과하여 열 경화 전에 목표 밀도와 두께를 고정합니다.
6. 경화 오븐(수평 비행-열기 재순환 기능이 있는 컨베이어 경화 오븐)
상단 및 하단의 헤비{0}}게이지 체인 플라이트는 연속적인 양모 매트를 압축하고 순차적 가열 영역을 통해 안내합니다. 천연가스 버너 또는 폐열 회수 루프에서 공급되는-가열된 공기는-매트를 통과하여 결합제를 중합하고 치수 매트릭스를 안정화합니다. 이는 통합 폭발-완화 환기, 정밀한 구역별 온도 관리 및 열 에너지 회수 루프를 갖추고 있어 단열재 제품의 최종 압축 강도를 결정합니다.
7. 냉각 및 종방향-횡방향 절단 장치
경화된 매트는 주변 공기 송풍기를 통해 강제로 냉각되고 안정화된 후 고정밀 절단 장치로 공급됩니다-. 세로 원형 톱이 매트를 너비에 맞게 다듬은 다음 고속-플라잉 크로스-컷 톱을 사용하여 길이에 맞게 절단합니다. 통합된 엣지-트림 과립기犯罪(분쇄)는 폐기물 경계를 즉시 공압식으로 배치 하우스나 용광로로 다시 운반하여 폐기물 제로 제조를 달성합니다.-
8. 자동화된 포장, 팔레타이징 및 DCS 중앙 제어 시스템
완성된 단열재는 자동으로 수축-보호 필름으로 포장되거나 상자에 포장되어 로봇 관절 또는 기계식 팔레타이저를 통해 적재되고 묶인 후 창고 보관소로 발송됩니다. 전체 생산 라인은 용융 온도, 롤 RPM, 화학 물질 주입 속도, 경화 프로필 및 공장{2}}전체 에너지 측정항목을 실시간으로 모니터링하고 동기화하는 중앙 집중식 DCS/PLC 프레임워크로 관리됩니다.