1. 원료 준비 및 고온-용해
원칙:현무암, 백운석, 코크스를 포함한-원료는 분쇄되고 선별된 후 미리 정의된 공식에 따라 정확하게 계량된 후 용해로(일반적으로 용선로 또는 전기로)에 공급됩니다.
기술적인 하이라이트:퍼니스 온도는 이상으로 유지되어야 합니다.1,400도 –1,500도원료가 후속 섬유화 단계에 필요한 최적의 점도를 갖는 균질한 용융 용융물로 완전히 변환되도록 보장합니다.
2. 원심섬유화(방적)
원칙:용융된 용융물은 빠른-속도로 흐릅니다.원심분리기(보통 4-롤 또는 6-롤 스피너). 강력한 원심력은 용융물을 미크론 크기의 흐름으로 흩뿌리며, 이 흐름은 윈드 링의 고속 기류에 의해 냉각 및 약화되어 직경이3–5μm.
기술적인 하이라이트:이 단계에서는 페놀수지 바인더, 발수제, 먼지{0}}억제 오일이 노즐을 통해 동시에 분사됩니다. 이는 섬유가 필요한 응집력, 소수성 및 저-먼지 특성을 갖도록 보장합니다.
3. 수집, 진자 분포 및 형성
원칙:
섬유 컬렉션:음압-흡입 상자가 섬유를 고속-메쉬 벨트 위로 끌어당겨 1차 양모 펠트를 형성합니다.
진자 분포(주요 프로세스):모던한 라인은진자 방법. 진동 팔은 단순한 수평 침강이 아닌 다중-층, 교차-겹쳐진 3D 패턴으로 섬유를 분포시킵니다.
기술적인 하이라이트:이 3D 분포는압축 및 인장 강도암면 보드를 사용하여 기존 공정에서 흔히 발생하는 박리 문제를 제거합니다. 그런 다음 재료를 미리-압착하고 주름을 만들어 원하는 밀도를 얻습니다.
4. 경화 및 성형
원칙:프레스-양모 펠트가경화 오븐, 가스-연소 또는 전기 열기{1}}순환 시스템이 일정한 고온(일반적으로 약 100℃)을 유지합니다.200도).
기술적인 하이라이트:열은 섬유 표면의 바인더의 중합 및 경화를 유발하여 느슨한 섬유를 특정 강도, 밀도 및 두께를 가진 안정된 보드에 "고정"시킵니다. 슬래브의 치수를 안정화하기 위해 냉각 섹션이 이어집니다.
5. 정밀 절단 및 후가공-
원칙:경화된 슬래브는 세로 및 가로 절단기(플라잉 톱)를 사용하여 특정 치수로 가공됩니다. 이 단계에는 가장자리 트리밍, 샌딩 및 프로파일링(모따기 또는 홈 가공)도 포함됩니다.
기술적인 하이라이트:현대 장비를 활용고정밀-서보 제어 시스템, 절단 공차를 이내로 유지±0.5mm. 고급 라인에는 알루미늄 호일 또는 유리섬유 티슈용 라미네이팅 기계를 통합할 수 있습니다. 또한 통합 폐기물 재활용 시스템은 재용해를 위해 트리밍을 분쇄하고-고효율 여과 시스템은 환경 규정 준수를 보장합니다.
요약:이러한 생산 라인의 기술 궤적은 다음을 향해 움직이고 있습니다.완전 연속 작동, 고용량-출력(연간 수만 톤),지능형 PLC-기반 자동화, 그리고저-배출 제조업.